一、工程概况。
本桥起点桩号k1+838.82，终点桩号k1+959.18，桥梁跨径分布为38m+40m+38m预应力混凝土连续钢构桥。
桥梁全长120.36m。上部主梁采用单箱三室箱梁结构，主梁一般段梁高2.
5m，至支点处加高至3.5m，顶板厚0.25m，至支点处加厚至1.
25m，主梁一般段腹板厚0.45m，至梁端部变化至0.70米。
二、工程总体方案。
本工程拟采用贝雷梁及钢管支架进行现浇箱梁施工。为了对1##墩进行基础施工，在桥外侧搭设钢便桥并在桥位搭设钢平台。采用钢管桩作为便桥的支撑桩，在钢管桩四周设置纵横向［16槽钢作为连接件，确保便桥的稳定性。
待便桥搭设完成后，搭设施工平台，施工平台同样采用钢管桩作为支撑桩。待桩基、墩身施工结束后，拆除施工平台。搭设现浇箱梁支架，待箱梁整体施工结束，拆除箱梁支架和便桥，清理施工场地。
三、箱梁支架搭设。
1、支架承载力确认。
根据设计图纸临近孔位地质勘探报告确认支架下方详细地质情况，算出支架承载力，在采用高频液压振动锤将钢管桩打入确定位置，直到钢管桩停止下沉，持荷2分钟为止。保证钢管桩底标高处在计算持力层，方可施工下一道工序。
2、支架布置及搭设要求。
贝雷梁支架采用321/hd200贝雷片和钢管支架搭设，使用前先检查贝雷片的尺寸和规格是否满足现场施工的要求。发现有扭曲、变形、脱焊、销钉短缺等情况因及时处理，不得参与贝雷梁支架拼装。钢管支架采用与立杆配套的横杆及立杆可调底座、立杆可调托撑。
搭设前预先检查扣件，不得使用已有挖瘪、弯曲、腐蚀等有损伤和明显缺陷的部件。扣件必须使用专用的销子，同时检查扣件的材质说明书，是否符合规定。支架应逐孔搭设，搭设时必须根据施工方案图在基础上定出支架布置位置，然后挂线并测量基础标高，再根据梁底及基础标高确定好贝雷梁、立杆以及上部纵、横分配梁的标高，然后开始放置底托，要求底托位置精确，高度调至计算高度。
支架搭设时要控制好线型，防止局部受力。
搭设注意事项：贝雷梁支架搭设前，先精确测量放样，在根据放样的点位搭设贝雷梁。搭设时先确认贝雷梁的上下弦杆，不可把上下弦杆位置颠倒。
每搭设一段应及时检查一遍，看搭设过程中线型是否顺畅、销钉有无缺失、上下弦杆位置是否颠倒。钢管支架搭设之前，先按技术放线布置好底托，然后搭设支架。支架搭设过程中严格按照测量放样的线型去施工，必须由工程技术人员检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。
支架拼装时用线锤或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托及底托外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；横向［16槽钢接头必须设置在顶托上且不能有空隙；纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在［16槽钢上，且方木间用扒钉连接。
3、支架预压、沉降观测、预拱度设置要求及数值。
支架预压。为了对支架进行承载检验、消除支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，底模铺设完毕必须对整个支架系统进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照箱梁混凝土自重的1.
2倍超载预压。预压材料采用砂袋，并模拟实际荷载的分布情况进行砂袋的堆放。
加载需分级进行%，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级持荷时间不小于1小时。并对监测点进行标高变化测量，加载至120％后，需等待监测点沉降稳定后方可逐级卸载，特别注意卸载时也需对各阶段进行标高测量。
沉降观测。从堆载开始，工程部要派技术人员对支架、箱梁底模进行巡视和沉降观测，观测点分别设置在每跨腹板位置底模上，在一跨的墩柱边缘、l/4、ll/4、l处每个断面底模设5个点。
首先在加载前对观测点经行观测，然后加载1/3后进行观测，如果沉降明显，需要分析沉降原因，确认安全无误后方可进一步加载，此时还应增加观测频率，分析并认真填写观测记录，期间还应安排人员对支架经行巡查，确保支架安全。
预拱度设置。
卸载完毕，绘制各监测点标高变化曲线，计算支架的弹性变形和非弹性变形值，弹性变形作为最终梁体施工预抛值。
预拱度的数值曲线与恒载及1/2静活载所产生的挠度曲线基本相同，但方向相反。
根据预压监测结果将支架弹性变形作为预供度值，梁体设计标高加上预拱度值作为最终立模标高。
四、支座安装。
本工程采用gpz（‖）2dx型盆式橡胶支座。支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。支座安装就位前，应对桥台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。
支座安装前用全站仪在支座垫石上定出支座理论轴线位置，支座安装就位时使支座轴线与支座垫石上理论支座轴线重合。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座与梁底、支座与支座垫石应密贴，无缝隙。
支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料和强度符合设计要求。需特别注意，由于混凝土收缩、徐变及温度变化所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。
五、模板安装。
经计算确定支架模板布置形式如下：
底模、侧模、内膜均采用12mm厚竹胶板。底板、腹板下采用60×60×60cm（横×纵×高）的步距布置。底模下纵横分配梁布置形式为：
顶托上采用［10×10cm方木作为纵、横向分配梁。侧模、内模均采用10×10cm方木。用拉杆将侧模与内膜纵、横向分配梁相连接。
内箱采用10×10cm方木作为横向分配梁，将内膜分配梁连为一体。
模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净。安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量。
模板安装一次性施工，安装完毕后，必须对其平面位置、顶部标高、稳定性、垂直度、轴线和平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进入下道工序施工。
模板安装允许偏差如下表：
注：l为计算长度（mm）。
六、钢筋加工及安装。
首先对图纸进行仔细复核，加工时同一型号的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。梁体钢筋先进行底板及腹板钢筋的绑扎，并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，并安装纵横向预应力管道；绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，可根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加w形架立筋或矩形架立筋等措施；钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在外层钢筋上，每平米不少于4处，垫块材料应采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性；钢筋骨架要求顺直、平整。
钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔等预埋件位置必须准确，设置要牢固。严格按设计图纸对综合接地钢筋、接地端子、梁顶预埋件进行施工。
钢筋绑扎一次性施工。
普通钢筋加工及安装允许偏差如下表：
检查数量：施工单位按钢筋编号各抽检10％，且各不少于3件。
注：1、小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。
2、在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。
七、混凝土浇注与养护。
混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。底板、腹板砼浇注时，先浇注底板及倒角砼，后浇注腹板及顶板砼。为防止翻浆，先浇注箱梁的底板及倒角砼，然后退回开始浇注腹板和顶板砼。
底板砼浇筑时砼由箱梁腹板处入模，及时对箱内底板砼进行人工找平处理。腹板砼浇注要斜纵向分段，水平分层的方法进行，水平分层厚度在20～40cm间。由于腹板和端横梁处钢筋和波纹管较密集，因此振捣时要责任到人以防漏振、过振及碰触波纹管漏浆。
特别要加强锚下、支座、腹板及横隔梁处的振捣控制。现场值班技术员要加强重要部位的检查力度，发现质量隐患及时纠正。浇注底板砼时需要注意随时检查底板砼厚度是否满足要求。
顶板砼浇注时，由低至高、横向全断面推进。用插入式振动棒振捣密实，同时用木抹子及时收面，最后进行拉毛处理。顶板砼浇筑时间间隔应尽可能缩短，防止顶板砼收缩产生横向裂纹。
混凝土浇筑前先将箱梁底模用水冲洗干净。木模板用水浸透，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
混凝土配合比及坍落度要严把材料关，选用符合要求的材料规格及标准，严格按配合比配置混凝土。施工前由专人测得沙石料的含水率及时调整施工配合比，保证混凝土质量。混凝土出厂前应测定其和易性及坍落度，杜绝不合格混凝土出厂。
混凝土浇注过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。在振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的l.
5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振捣完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区、以及施工缝处等其他钢筋密集预埋件部位，要特别注意振捣。
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3 砼浇筑。在浇筑砼前应做好下列各项检查工作 1 采用集中拌和砼运输车运到现场。2 检查模板尺寸与形状的正确性及情况 脱模剂和紧密程度，上下拉杆及侧模支撑是否牢固。3 浇筑混凝土前，应检查砼的均匀性和坍落度。砼浇筑采用连续浇筑法，按一定厚度 每层厚度不宜超过30cm 和方向分层浇筑，上层混凝土必须在...
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