质量奖惩戒制度。
1、目的。为了提高生产一线员工的积极性和创造性，维护正常生产和工作秩序，提高产品质量，明确质量责任，强化团队纪律，促使本公司质量管理工作通畅，特制定本制度。
2、范围。本制度适用于生产及生产辅助系统所有人员。
3、职责。1)、各职能部门对本部门的相关质量活动负责。
2)、总调室/工段、仓库负责本部门质量活动的审报。
3)、质保部负责对所有质量活动提出奖罚意见；负责其它部门提出质量活动。
奖罚的审核。
4)、劳人部负责对奖惩单据的结算与发放。
5)、总经理负责审批重大的或有异议的奖罚事件。
4、流程。4.1、质量处罚流程－检验员开据罚款单－责任人确认－质保部主管审核－部门领导批准－交文员统计－报劳人部扣款。
4.2、质量奖励流程－员工提出申请－检验员确认开据奖励单－上级领导审核－部门领导批准－交员工统计－报劳人部奖励。
5、违规处罚细则。
序号考核内容扣款标准。
1 将未经检验的产品私自流转，发运。100元/次。
2 已做不合格、退货或报废标识的物资私自流转，发放。200元/次。
3 有贮存时间要求的产品未做到“先进先出”或“先到先装”原则。50元/次。
4 报检内容有误。50元/次。
5 未按规定返工或返修，且未及时进行报检。50元/次。
6 未及时“（3个工作日内）办理”质量问题评审单“或”让步接收“手。
50元/次续（一个工作日内发出办理）。
7 操作者未报首检或未按要求自检就进行批量加工。100元/次。
8 未严格执行”用户制”，接收、报检、装配或流转有明显不合格的工。
100元/次件。
9 机床出现故障（影响产品质量）经过修理后，未经过检验员验证机床。
100元/次加工的部件是否合格就批量加工。
10 明知机床存在故障会影响产品质量仍继续进行加工。200元/次。
11 未按规定做好产品可追溯性标识和记录（如整机和部件编号打错、填。
50元/次写不规范、不及时等）
12 未按要求正确使用工装夹具进行加工制造。50~100元/次。
13 首检合格，由于操作者原因出现批量不合格。100－2000元。
14 因检验员首检错误造成批量不合格。100－2000元。
15 未按相关工艺要求进行生产（技术要求、技术/工艺更改、工艺参数等）100元/次。
16 自检合格品存要明显不合格项（肉眼可识别，无须借助量具检测）或。
100元/次自检值与实测标准值超出规定要求。
17 不合格品返修打磨时未做防护且铁屑未及时清除。50—100元；
18 产品有清洁度防护要求未按规定防护。50—100元；
19 按要求装配发生干涉而强行装配。50—100元；
20 装配销轴时未使用铜棒采用铁棒进行装配。50—100元；
21 液压零部件安装面油漆未清除进行装配。50—100元；
22 液压油未按要求过滤。200元；
23 检验员对来自非合格供方产品进行检验并入库。50元/次。
24 无故推拖不受理操作者报检、未按规定进行巡回检验。50元/次。
25 检验员错、漏检。100元/次。
26 不及时提交首检（含已加工3件后才提交首检）。200元/次。
27 擅自返修或使用未经评审的不合格品。100元/次。
28 下料操作者漏写转换标识号或填写不清楚。50~300元/次。
29 操作者未执行“用户制”，出现材料不合格或上道工序不合格品。50—100元。
30 未按规定返工或返修、欺骗检验员，情节严重，上报公司开除。200元/次。
31 违反工艺纪律视情节。10~300元。
32 擅自丢弃、销毁不合格品者。100~500元。
33 私自从上道工序拿走未经检验的零部件进行装配。100元/次。
34 油漆未干转装配。100元/次。
35 整机及零部件出现漏底、漏喷。20~200元/次。
36 调试员未按要求处理不合票上不良故障。50元/项。
37 生产转运未按规定，造成产品损坏。50~200元/次。
38 装配调试中对出现的不合格品没有在三个工作日办理退货。50元/次。
39 流转卡内容录入电脑时，出现错、漏录。10元/条。
40 试车员未按要求进行试车。50~200元/次。
41 在库整机发现质量问题属装配责任。50~200元/次。
42 检验中发现回转马达、回转支承、驾驶室、行走马达螺栓松动50元/个。
43 整机出厂发运途中，出现质量问题视情况、责任。50~200元/次。
44 未办理借、领、退料手续私自“领料”或退料。50~100元/次。
45 有用户反馈：焊接件开焊（属焊接质量不合格）：装配质量300元/件。
46 机顶罩有锁扣在行走或工作中没有关闭。200元/次。
47 有转换标识要求的板标错记、漏记，钢号位置不对50元/次。
6、质量奖励细则。
序号奖励内容奖励标准。
1 对来自非合格供方的产品进行检验并入库。
2 不合格产品未标识且入库。
3 产品报检数量不足待入库。
4 有清洁度防护要求，未按规定防护。
5 不合格产品被领用或流转。
6 未办借、领料手续私自领料。
7 发现上道工序产品不合格及批量不合格未流转。
8 发现产品材料不合格及批量不合格，经确认属实。
9 发现专检失误，错漏检。
10 有清洁度防护要求，而未按规定防护。
11 未按规定返工、返修，影响产品质量。
12 未报检产品被私自拿走装配。
13 未按工艺标准操作，影响产品质量。
14 未按涂装工艺进行喷涂。
15 装配钢套未按规定采用冷装工艺。
16 工作装置漏打胶及明显打胶不良。
17 加工面未按规定防护，导致表面损坏。
18 自检、互检发现产品不合格及批量不合格。
19 发现工艺标准错误，影响产品质量。
20 未按作业指导书操作，影响产品质量。
21 原始记录（检验**、装配流转卡、自检表、关键工序监控表、工。
艺参数监控表等）未按规定填写。
22 对产品质量、作业指导书提出合理化建议，经采纳。
23 液压油过滤未按工艺标准执行及违规操作。
24 有贮存时间要求，未按“先进先出”，“先到先装”原则。
25 装配销轴未使用铜棒采用铁棒进行装配。
26 按标准装配发生干涉而强行装配。
27 油漆未干转装配。
28 整机上有多于部件被丢弃。
29 计量器具、量具（扭力扳手、压力表、电流电压表、百分表等）已。
过有效期而继续使用。
30 螺栓漏锁、弹垫未压平、垫圈转动。
31 管接头、接头、螺栓等有力矩要求未规定打扭力。
32 螺栓、接插件未按“锁一划一”，“插一划一”进行装配。
33 接插件未装配到位或松动，影响产品质量。
34 质量控制点未按要求进行装配或填写。
35 平台、下车回转支承安装面严重不平及表面损坏。
36 o形圈装配未抹油。
37 油缸排气未按标准操作及违规操作。
38 异品进行装配。
39 对产品错漏装及欠品未标注。
40 产品钢印号错漏打。
41 系统背向阀及旁通阀位置错装。
42 带节流孔的接头被错装。
43 发现机器漏油、漏水、漏冷煤，经确认属实。
44 标识粘贴不良（如漏贴、错贴、明显倾斜）。
45 整机及零部件油漆不良（明显色差、漏喷、漏底）。
46 板标批量错漏打、位置不对。
47 焊接组对尺寸、装配间隙等明显不符合图纸要求。
48 焊接工艺参数（电流、电压、气体流量、焊丝伸出长度）超出工艺。
要求。49 未认真执行“三检”制度且弄虚作假。
50 发现上道工序明显批量不合格停止接收。
51 焊前未按要求清根打磨处理。
52 未按规定做产品状态标识。
53 发现他人私自丢弃、销毁处理不合格品。
54 对工位器具、夹具提出质量改善建议，经采纳。
55 螺纹、加工面工序漏防护、防护不到位。
56 发现机器设备非人为损坏影响产品质量及时反馈。
57 发现上道工序错漏装、漏攻牙。
58 平台、下车回转支承安装面粗糙、有缺陷不符合要求。
59 动臂、斗杆机器焊接接头未按要求处理。
60 未按工艺要求，漏坡口、预热、退火、校正等。
61 发现上道工序漏焊、裂纹、掉块、咬边、气孔、成形不良等。
质量奖惩制度
一 目的 通过适当的奖励 扣罚，促进公司全体员工敢于发现 举报 制止质量问题的发生给公司造成不必要的经济损失和误工损失，达到人人关注质量 人人参与质量 人人控制质量的目的，特制定本制度。二 适用范围。本制度适用于本公司产品质量形成全过程，包括产品设计 采购 制造 检验 配送 营销 售后等各环节。三 ...
质量奖惩制度
no.第1页共1页。鉴于公司目前生产效率低下，产品质量低下及零件报废率高的情况，暂行如下奖罚制度，以提高公司的产品质量合格率及公司的市场生存能力。一 一个月内返修低于三次，无报废及超差品，奖励二百元 连续三个月内产品无报废品者，奖励五百元。二 产品如经过首检，并附检验报告的，出现超差或返修后报废的，...
质量奖惩制度
1 目的 确保公司质量管理体系运行得到有效的实施 保持和改进 产品质量得到有效的控制和提升 并对从事影响产品质量工作的人员的工作表现采取相应的激励或处罚措施。2 范围 公司质量管理体系的运行质量及产品质量均属之。3 定义 无。4 权责 4.1品管部 进料检验，制程中检验及出货检验，并对检验结果加以记...