一。 转炉现状。
2007年11月大修期间，因h段筒体外部检查破裂(见图2氢氟酸转炉炉体结构示意图)，决定在转炉中间更换了一段筒体（φ3000×2500×35mm，材质为q-345b），检修完毕试车炉体升温并进入运转后，发现大齿圈、后滚圈处均有异常声响，测量齿顶间隙后发现偏差较大（11mm~0mm，正常值为0.2~0.25m，即7.
2~9mm）。经分析，造成齿顶间隙超差的原因为在更换转炉h段筒节时，由于更换的筒节与原筒体的不同心度所致，由于当时开车时间紧迫，经现场商量后决定暂时将小齿轮水平向外移出1mm来解决该问题。经过半年多的运转，6月14日，车间技术人员对转炉的炉头炉尾端部进行实际测量，其数据如下：
炉头径跳13mm，端跳3~4mm
炉尾径跳12mm，端跳1.8mm，大齿圈与小齿轮最小顶隙为1mm左右。
图1图2氢氟酸转炉炉体结构示意图。
二。 检修任务：
根据今年5月对炉体的测量，发现e、f段筒体厚度在30mm以下，此处减薄段处于滚轮支点处，该处的筒体受力结构复杂，对设备的长期安全运行带来一定的风险，故决定在今年的大修中更换e、f段筒体，以满足设备安全运行的需要。
为彻底消除设备存在的隐患，本次对转炉的检修初步拟定以下3项任务：
1）更换e、f段薄弱段筒体（长度约为5.3米，筒体材质16mnr），以满足设备安全运行的需要；
2）对炉头炉尾、热烟气密封效果进行改善，将炉头炉尾端面跳动控制在≤2mm；
3）调节大齿圈、小齿轮之间的配合间隙。
三。 检修方案：
1. 测量转炉原始数据：
炉头炉尾径向与轴向跳动度、更换部位筒体直线度、截断筒体处两端部实际周长、
截断筒体处两截面椭圆度、挡轮与轮带间隙、炉体侧面相对直线度。
停车前工作电流和变化及噪音的比对；
2. 测量方案。
1) 直线度检测：
在回转炉侧面直线度停车位置确定后，首先对炉头炉尾端面垂直度和回转炉侧面直线度的数据进行测量并记录。当转炉顶起后对数据进行复测。转炉割断后再对数据进行测量，数据发生偏差后，要对垂直度和直线度按要求进行调整。
当进行筒体截断前后及更换筒节后的直线度数据测量时，应保持纵向测量位置的相对固定，以保证数据的准确性。
2) 径向轴向跳动测量。
分别在炉头炉尾设置百分表测量平台，使百分表能在相对固定位置测量；
3) 位移测量。
在距转炉一定距离处设置一台径纬仪，用于监测筒体安装过程中的位移。
4) 数据的检测共分三个阶段：
a) 检修前的原始数据测量；
在设备交出后，根据要求检测如下数据，并作好相应的记录和位置标记：
炉头炉尾处的端部径向跳动和轴向跳动、筒体更换段处的原始直线度、齿顶隙与侧隙、切割线的检查、更换筒体的原始直线度及椭圆度的测量（在车间进行）；
b) 检修过程中的安装质量控制；
筒节组对的错边量控制≤3mm、焊接前后的直线度测量、炉头炉尾的垂直度测量、静态时的炉头炉尾径向与轴向跳动测量；
c) 检修后的验收测量；
开动转炉，测量噪音、工作电流的变动值，炉头炉尾径向与轴向跳动量；
3. 确定转炉停车位置。
根据停车后检测转炉的筒体原始数据，将转炉停在顶部径向跳动最低点处。理论上停车位置在去年检修位置的180°。打开外保温罩后查看去年检修位置对照测量数据找到最佳停车位置。
4. 划线。
确定切割位置线，并在与切割线平行的300处再划出一条与切割线检查线，划线误差控制在±1，两线的平行度误差≤2mm。检查线上应做出永久标记。
5. 固定。
将待切割的转炉保留端处用φ108的无缝管进行刚性固定，保证在割除更换段后保留端仍为切割前的状态。并用3～4根16号槽钢做拉杆，均分焊于更换筒体下侧的旧筒体上，将两筒体拉住，有效固定两筒体。
停炉位置确定后，对与切割段相连的保留筒体部分的合理支承便成为一个关健问题。因此，支承点的合理选择必须注意以下几个问题。
1) 为保证沿筒体长度方向支承点位于同一条或母线上，应在筒体下部距切割线100～120mm范围内进行支点划线，这样，当支点支承后，不会因保留筒体部分的自重而产生筒体偏离原位从而影响到筒体在水平与垂直方向的对接直线度误差。
2) 支承点的位置设在距切割线200mm处，在炉体a、d、g段分别设支承。其中a点支撑需将夹套下半部分的石墨密封块固定架拆除1500 mm.
3) 底部支承所采用的弧型垫铁必须保持较准确的内径尺寸r，以保证与原筒体的贴合。弧的顶点应尽量与支承点重合。
4) 在筒体内部切割线的附近保留端用无缝钢管“米”字形支撑筒体，保持筒体切割后的端面圆度要求。
6. 切割。
为保证切割精度，切割时应注意观察筒体的变化，防止不安全因素的产生。用50吨吊机对更换的筒体进行切割后的吊装移位。切割后对切割处进行坡口的加工，并对坡口进行砂轮打磨使其符合焊接要求。
7. 测量。
对切割后的筒体端面进行椭圆度测量，并在相应位置处标示最大与最小直径。
8. 组对。
将预制好的待更换筒体用50吨吊机吊装进入筒体的更换位置处，按椭圆度同方向进行组对。其中靠炉头处一端的组对保持筒体母线平齐，另一端则留出一定的倾斜坡口对原筒体的不同心度进行调整，其调整数据及要求见图3。
筒体的直线度用在筒体对接缝上设轴向调节控制螺栓32个，螺栓的直径m36，在圆周上等分设置。每端配两个螺母，供调节定位用。用0.
5mm钢丝，拉紧装置测量调整炉体侧面平行线，调整新旧筒体通过拉紧螺栓和千斤顶使其达到同轴度要求，筒体的错边量调整采用斜楔与组对马。
图39. 试运转。
开动转炉试运转，检查⑴运转的平稳性、⑵检查转炉炉头炉尾的径向及端部跳动值，并与检修前的测量数据进行比较。
如果运转不合格，则应再次对筒体进行调整。
10. 焊接。
对两条环焊缝进行同时进行焊接。由于钢板厚度较厚（δ=50），为防止裂纹的产生，在施焊前应对施焊处进行150℃左右的预热，预热可采用火焰加热的方法。焊接方法采用手工电弧焊，焊条牌号选用j507，直流反接，焊条直径选用φ5，打底焊时选用φ4的焊条，并按焊条的技术要求进行烘烤和保温。
根据坡口型式采用外部清根双面焊，保证全焊透。靠近炉头的环焊缝先焊接，首先用30*100*800钢板30块筋板沿圆周间隔~300mm布置对新旧筒体进行加固，然后对焊缝进行左右，上下对称焊接。另一条靠近转炉中间的环焊缝待调整合格后焊接。
11. 热处理按热处理工艺对两条环焊缝进行现场焊接去应力退火热处理。
12. 检验。
首先对焊缝处的筋板进行清除，并割除所有的马疤。对马疤进行打磨，使之与母材平齐。
对焊缝进行表面磁探探伤，符合jb4730标准的ⅰ级要求。检验合格后再用24块25x500x300的16mnr板将新旧筒体和原有筋板连接起来。
13. 小齿轮，减速箱及电机调整。
将小齿轮，减速箱及电机原安装位做好永久标记后，将小齿轮拆除，用吊机吊离，加工轴承座使其具备可以向下降7mm的能力，用原放在仓库的小齿轮(齿轮已翻面)代替现有小齿轮后将小齿轮吊回原处。以新工作面东西侧塞尺间隙基本相同为条件调整小齿轮平行度。最终通过测量齿隙将轴承座向下降4mm
采用塞尺、压铅等方法检查齿轮与齿圈啮合情况，当啮合间隙和齿面磨损超过规定时，应调整。
调整好大小齿轮配合间隙后，用塞尺游标卡尺依次调整检查减速机、电机同轴度。
14、其余检修内容。
一是对炉头端板进行了贴补，增加了一圈25mm厚的a3板，避免了破碎螺旋对局部壁厚15mm的影响。
二是检查发现前部贴板环焊缝拉开，扒除原有衬里检查发现**位置100mm宽部位（托轮下）最小厚度为33.5mm，通过12根50x100x2200的16mnr板加强以及12块a3贴板的贴和，对cd段进行了保护。
三是对筒体进行了测厚，其中发现去年更换的35mm厚的h段筒体基本没有减薄。
四是打磨了前后挡轮可能发生干涉的部位。
15、检修后数据。
炉头径跳 12-13（升温后降为11-12mm） 端跳1.7
炉尾径跳 6（升温后升为7mm端跳 1.2-1.5
齿顶隙耻侧隙数据见附件。
四、结论：通过这次检修，认为存在一些有利之处、不足之处和需关注的问题，现分别阐述如下：
1、施工的有利条件：
1）、材料准备充分，方案与工程公司进行了多次交流。
2）、筒体更换起始位置为一金加工基准面，避免了因划线位置对检修质量的影响。
3）、加强了施工过程中的检修数据的监控，4）、在测量炉头炉尾径向跳动过程中，我们将夹套处安装石墨块的基础环作为基准，作到了在炉体调整过程中可以随时监控。
5）、施工前炉头炉尾的径向跳动最大最小值基本在一条直线上。检修完成后径跳最大、最小值在90度范围内。
6）、前端衬里采用了气体保护焊，提高了焊接效率，保证了整体进度。
7）、轴承座具备下降7mm的能力，目前已下降4mm，不足、不利之处。
1、 旧筒体切割开后测量圆度为1~2mm，而拉到现场的新筒体两头椭圆度分别为40和25mm，经过询问，就算是工程公司的制造要求也要求在15mm以内，给后续的工作带来很多麻烦，最终影响了径向跳动和齿隙。
2、 由于第一道焊缝很靠近前托轮，而且前托轮下筒体处筋条的焊接，造成第一道焊缝焊接后炉头径跳达到22mm。
3、 工程公司的变动有1、用磁探代替超探2、当圆度出现问题时，很难找到负责人来解决这一问题，包括千斤顶这一点。3、无卷扬机到现场 4、焊工组织人员不利。
4、 更换了一段筒体，相邻两端各有一端厚度30mm左右，后部用筋板将其与35mm厚的板以及旧筋板相连接，但前部80-50大小头处无法处理，还需密切观察。
存在问题。1、 对于炉头端跳的调整，建议还是动环与动环座下安装2-3mm厚的f4垫片，通过调整螺栓来调整动环端跳。
2、 由于增加了破碎螺旋，出料方式又进行了较大的改变，前托轮处的筋板又高出一截，破碎螺旋的卷起、降落对托轮表面的影响还需关注。
3、 因为去年前后挡轮都磨出一道槽，检修后还需关注前后挡轮动作的间隔或筒体上移下滑的周期。
4、 关注增加破碎螺旋后筒体壁厚的变化，预计前端筒体减薄量在5-7mm/a。应在使用半年左右检查前段筒体磨损情况。
5、 前后滚圈磨损板的磨损问题还需在合适时机予以处理。
附件1大齿圈、小齿轮的间隙指标为： 顶隙 7.2-10.8mm 侧隙 1.5-4.0mm
装置运行中慢速转动中测量数据为。
测量人：毕辉头部径跳11-12mm 尾部径跳 11-12mm
1点两点分别对应炉尾径向跳动最大最小值）
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