常见生产质量事故

1.常见生产质量事故1.1管材中间层与内层脱层——提高生产线速度的同时巡检人员与缠绕段人员要经常注意烘箱温度。

保证包覆钢丝的芯管进入胶模前的温度达到90℃以上。1.2钢丝并丝——缠绕段人员要经常观察钢丝的松紧度，及留意芯管外径的变化。

1.3钢丝头外漏——缠绕段人员在一盘钢丝结束收尾时，必须观察钢丝头的收尾情况，直至那段管材出外pe模具。1.

4管材外表面划痕——各班班长、缠绕段人员、巡检人员经常观察外pe模具芯口模（包括芯管段模具芯口模）是否有积碳并及时清理。1.5管材内壁凹槽，导致原材料的损耗——开机前准备工作要到位，经常清洗第一真空箱里的喷嘴及定径套。

1.6管材长度与生产任务单不符——切割段人员与巡检人员经常测量管材长度（包括管材重量）1.7管材外径、壁厚超差——切割段人员需对每一根生产出来的管材测量（巡检人员抽检），巡检人员须对工艺参数需有一定的了解。

并能及时提出管材在生产时存在的不足。1.8实际钢丝数量与生产任务单上的数量相差太大、管材标识与任务单不符——各班班长、缠绕段人员、巡检在开机前要先了解生产任务单上的参数，以免在生产过程中钢丝有缺失现象。

1.9管材封口，车削太深导致钢丝外漏、管材与封口环有缝隙——封口人员做好自检工作。巡检人员加强对封口的巡检。

发现上述问题需返工。

2.常见停机事故原因2.1料筒断料——拌料人员须经常巡视各料筒。

2.2第一真空箱硅皮破裂，导致真空打不上——安装规格件时须量好尺寸。2.

3芯管连接处外径偏大造成芯管不能顺利通过规格件及模具——巡检人员及开机人员要注意好连接处，出第一真空箱及时测量，掌握管材的第一数据。牵引机打滑，模具堵料——开机前按生产规格调整牵引机，通过气缸调整履带的压力，使得履带上橡胶块能够压紧管材，应保持有足够的压力，使得管材在履带之间不打滑。牵引头卡死——主操作和副操作在开机正常后，调至缠绕段，并安排操作工看好牵引头，以免被顶住。

后牵引短管卡住——主操作和副操作在开机正常后，调至缠绕段，安排操作工看好后牵引机。启动后牵引机的同时操作工拉紧麻绳，牵引芯管。后牵引机里的短管出牵引时操作工要及时取掉，并拿至牵引机的前端，如此循环。

保证后牵引机正常工作。机筒冷却水断水，导致机筒发热结块、堵塞——机电组要安2.42.

52.62.7排人员对水泵、气路勘察；缠绕段人员要经常注意机筒温度、冷却水开关是否打开。

2.8分丝盘，约束环前后装错——开机前各班班长安排人员做好准备工作，按生产任务单要求安装相应的规格部件。（不确定的时候需测量）2.

9芯管进入后牵引机，由于缠绕的钢丝没有包覆，与后牵引机的链条、橡胶块卡住——操作人员在看牵引头的同时，在出第三真空箱时用胶带把裸露在芯管上的钢丝包覆起来，使得牵引管顺利出切割段。2.10缠绕段人员换丝盘位置不正确，导致丝盘卡住，传动轴断裂。

——缠绕段人员必须在丝盘的上行方向换丝盘，并注意生产线上关键提示标语。2.11真空箱里过滤网堵塞导致真空箱发热、管材凹陷——开机前班长安排人员对各水箱里的过滤网清洗，包括喷嘴。

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