引言1一、液压油缸的结构选择2
二、系统方案的选择3
三、液压压套机液压系统传动原理图6
四、液压系统说明7
五、系统的动作原理7
六、顺序动作表8
七、油缸设计及计算8
一）油缸直径计算和油缸流量计算8
二）油泵流量的计算9
三）缸筒壁厚计算9
四）活塞杆的强度计算10
五）活塞杆的稳定性计算10
六）、油缸法兰螺栓的直径计算12
七）缸底厚度的计算13
八、油管的选用14
一）、压力油管的内径计算14
二）、油管的壁厚计算15
九、液压油的选取17
十、计算溢流阀的调定压力，选取各液压元件及说明18
一）、雷诺数的计算19
二）系统中沿程压力损失，局部阻力损失，各阀阻力损失的计算．．．19
1）沿程阻力损失的计算19
2）局部阻力损失的计算19
3）换向阀的阻力损失19
4）单向节流阀的阻力损失20
三）溢流阀调定压力21
四）选择各液压元件21
1）、换向阀21
2）、液位计21
3) 、电磁溢流阀21
4）、压力表21
5）压力表开关21
6）叶片泵21
（7）滤油器21
8）、空气过滤器22
9)、 双向节流阀22
10)、单向阀22
（11）、液控单向阀22
（12） 、两位两通手动换向阀23
蓄能器23高压球阀23
十。一、油缸活塞的最大返回速度23
十。二、双向节流阀的流量调整24
十。三、油泵流量的调整24
十。四、电动机的功率计算及选取型号24
十。五、系统发热及油箱容量的计算25
一）、油泵功率损失产生热量h25
（二）、油缸压力损失产生的热量h25
三）、通过双向节流调速时产生的热量h25
（四）换向阀上的压力损失产生的热量计算h26
五）、经过溢流阀的发热量h26
六)、管道中的压力损失和沿途压力损失26
七）、总热量26
八）油箱容积的计算27
十。六、液压元件表27
十。七、结束语29
十。八、参考文献30
十。九、致谢31
毕业设计任务书。
毕业设计调研报告。
液压传动有机械传动和电力拖动系统无法比拟的优点技术无法比拟的优点。液压元件的布置不受严格的空间位置限制，系统中个部分用管道连接，布局安装有很大的灵活性，能构成用其他方法难以组成的复杂系统。液压传动系统可以在运行过程中实现大范围的无级调速。
另外液压传动传递运动均匀平稳，易于实现快速启动、制动和频繁的换向。除此以外，液压传动系统操作控制方便、省力，易于实现自动控制、中远程距离控制、过载保护。与电气控制、电子控制相结合，易于实现自动工作循环和自动过载保护。
而且液压元件属机械工业基础件，标准化和通用化程度较高，有利于缩短机器的设计、制造周期和降低制造成本。
液压传动突出的优点还有单位质量输出功率大，以空气为工作介质，处理方便，无介质费用、泄露污染环境、介质变质及补充等问题。
由于液压传动是封闭的，多数情况下其元件均可由传动液压自行润滑，因此磨损很小。液压元件体积小、重量轻、标准化程度高，便于集中大批量生产，加上近年发展起来的叠装、插装技术，装配也很容易，因此造价低，比起其他机械传动，液压传动常为一种最为经济的选择。
液压传动是由17世纪帕斯卡提出的静压传递原理、18世纪末英国制造出世界上第一台水压机开始发展起来的，但液压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展却是本世纪中期以后的事情，特别是被20世纪第二次世界大战期间战争的激励，取得了很大进展，整体上经历了开关控制，伺服控制，比例控制3个阶段。比例控制技术是20世纪60年代末人们开发的一种可靠，廉价，控制精度和响应特性，均能满足工业控制系统实际需要的控制系统。当时，点液伺服技术已日益完善，但电液伺服阀成本高，应用和维护条件苛刻，难以被工业界接受。
希望有一种廉价，控制精度能满足需要的控制技术去替代，这种需求背景导致了比例技术的诞生和发展。随着液压机械自动化程度的不断提高，液压元件应用数量急剧增加，元件小型化、系统集成化是必然的发展趋势。
机电一体化毕业设计
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