车间管理计划

向差执行力开战、向不良品开战。

现场生产的产品出现不良品对企业影响时非常大的，一旦流入到客户手中，产生的后果不可估计，会导致客户下单变迟，也影响付款态度。公司内部损失大，绩效低，侵蚀掉微薄利润，会产生很多管理的困扰，更让车间班长及主管分出更多的经历去抓管理，这样会造成管理上的间接损失。对产生不良品的原因用5m1e现做以下几个分析：

1、人：各部门人员质量意识淡薄，质量问题就是领导的事，和工人没关系，质量问题就是企业的与我没关系，我只需要干好我手中的活就可以了，执行力极低。

2、机：违规操作，不严格执行作业指导书上的操作流程，更严重的会导致数据指标产生变更甚至不合格。

3、料：物料做不到有效管控，对污染源管控不到位，使产品表面产生微小颗粒。

4、法：操作方式、方法，管理的方式方法不合理造成管理上的一种浪费。

5、测：测量时的方法、方式是否标准正确，检验的时间是否按照要求进行检验。

6、环：工作的环境、温度、湿度、5s不够标准化，因为环境的问题产生不良品。

所以我认为现场质量管理是从原材料投入到产品完成入库的整个生产过程中进行的质量管理，它的工作重点大部门集中在生产车间，所以现场需要制定质量管理的目标，提高产品质量、服务质量、操作质量、降低物料消耗。

针对现场质量管理我认为应该从质量缺陷的预防、质量的保持、质量的改进和质量的评定下手。主要是为了防止质量缺陷反复的出现，现在出现的不良品大多数都是因为同一种问题出现的：主线厚度波动、亮斑、各种数据指标不合格、小分切宽度不合格等等原因。

就向这次说的怎么对人员执行力的管控、车间环境的管控、产品质量的管控，我认为这三者都是有必然的联系的，人员执行力不到位，安排的工作不能定点、定量的完成、工作不到位就会使车间环境受到影响，车间环境有了影响就对影响次产品的质量，久而久之就是产生恶性循环。

1、要改变人的思想：操作技能的方式方法是否到位，对于工作的态度是否端正，对产品质量的观念是否有良好的认知、执行力必须上升，对于班组长和车间主管及其他领导安排的工作必须有效的执行下去并按照要求完成所有工作内容。

2、保养制度、故障排除、员工技能操作规范应该都按照作业指导书上严格完成，设备保养的时间应该有严格的要求、故障排除应该迅速有效、员工技能操作娴熟，不出现误操作、违规操作的现象。

3、对于物料的管控pe、抗氧化剂、白油加入的量应该保证准确无误、pe上料时应该保证外包装袋是整洁的，不能有灰尘，因为灰尘中的各种尘埃和颗粒会导致产品有着严重的问题。

4、操作方法、测量的方法、管理方法应该都对症下药，不能盲目的去测量，应该主虐的测量厚度、宽度再报给车间主管及班长，去分析产品是否有波动，还有就是管理的方式方法要得当。使员工心里面不会有怨气，不会间接的导致产品有人为的质量问题，员工的各种操作应该都按照作业标准和制度严格的执行。

5、首先应该把5s做好、如果5s都做不好那么现场环境的管控就不能及时有效的去管理，员工的精神面貌和士气要提高，有了士气才能不打败仗，还有就是要给员工培训品质文化，要让员工了解你生产的产品质量出现问题了会影响哪些东西，你影响的东西会产生什么后果，有了这样的后果公司要承担多大的损失，员工都应该进行培训，更应该让员工的意识里明白，如果这个企业被员工的各种失误引起各种各样的投诉，就会导致公司订单下降，下降就意味着公司不盈利，不盈利就没有办法支付你工资，不能支付你的工资你就要从新找工作，从头再来。

以上这些是我对如何提升产品质量的理解，但是光有这些理解还不够，因为公司的质量问题都是环环相扣的，人员的执行力不到位就无法让以上的工作执行下去，必须提高员工的执行力。执行力我认为就是一个工作态度的问题，在思想上能够重视起来，工作就不会应付了事，那种不作为的表现，主要是因为思想安于现状，应该提高执行者的思想认识。提高每个人的团队意识和大局意识，有时候一个人的能力很强，但是并没有用到正地方，而是整天勾心斗角，在背后搞小动作，这样的结果损害了集体的利益，最终自己也得不到好处。

树立典型引领和示范作用，鼓励大家向典型人物看齐，通过这种人才的培养，来激发更多的人学习，时大家同心协力的把工作做好，将领导分配的任务完成好。倡导真抓实干、加强监督制约，通过加强监督制约这个制度才能做到奖勤罚懒的目的，应该制定健全的执行力的考核，对执行力不到位的部门和个人进行问责处理。

基膜事业部一车间。

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