食品安全与质量管理

---haccp体系在生猪屠宰加工企业中的应用。

一，课本概念

haccp（危害分析和关键控制点）体系是国际上通用的以控制食品安全卫生的一种先进的、科学的、经济的、预防性的管理体系。包括haccp计划，良好操作规范（gmp）卫生标准操作程序（

---haccp体系在生猪屠宰加工企业中的应用。

一，课本概念

---haccp体系在生猪屠宰加工企业中的应用。

一，课本概念

haccp（危害分析和关键控制点）体系是国际上通用的以控制食品安全卫生的一种先进的、科学的、经济的、预防性的管理体系。包括haccp计划，良好操作规范（gmp）卫生标准操作程序（ssop），它是食品加工企业根据有关法律法规要求所制定的控制食品安全卫生危害的文件化管理体系，是一个评估危害并建立控制系统的工具，其控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品安全。

食品gmp是一种食品安全和质量保证体系，其宗旨是在食品生产加工、包装、储藏、运输和销售过程中，确保有关人员、建筑、设施和设备均能符合良好的生产条件，防止食品在不卫生的条件下或在可能引起污染或品质变坏的环境中操作，以保证食品安全和质量稳定。

ssop是食品加工企业为达到食品gmp的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的指导性文件。haccp计划是食品企业haccp管理体系中保证加工产品质量安全卫生的纲领性文件，gmp、ssop是haccp的必备程序，使实施haccp的基础。

gmp的规定是原则性的，ssop的规定是相对具体的，是对gmp的细化，haccp的制定和实施必须以gmp和ssop为前提，也就是说如果企业达不到 gmp法规的要求或者没有制定ssop 或没有有效地实施ssop，则实施haccp计划就是一句空话。

1. haccp体系的两大内容。

（1）危害分析（ha）

危害分析是对食品在加工过程中各个步骤产生的潜在的有健康危害的生物、化学、物理的因素或状态进行分析。是对危害及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。

（2）关键控制点（ccp）

在食品生产、加工、包装、储藏、运输等过程中依照分析结果，设定可以控制的并能有效地防止或消除食品危害，或将其降低到可接受水平的工序、点、过程或步骤。

haccp涉及以下一些基本概念：1.危害（hazard）：

包括生物性、化学性、物理性的危害；2. 关键限制（critical limit cd）：保证关键控制点能够有效地控制危害所规定的最高允许值；3.

控制点（control point cp ）可控制生物性、化学性、物理性的一个步骤或程序；4. 偏离：即超出关键限值；5.

纠偏行动：监测结果表明关键限值失控时。在关键控制点上所采取的行动和措施；6.

食品安全：对食品在按照预期用途加工或食用时不会伤害消费者的保证；7. 关键控制点监控：

为评估关键控制点（ccp）是否处于控制中，对被控制参数所做的有计划、可连续的观察或测量活动；8. 潜在危害：理论上可能发生的危害；9.

显著危害：由危害分析所确定的、需通过haccp体系的关键控制点予以控制的潜在危害。

2. haccp体系的原理。

haccp 体系有定型的七个原理。

原理一：危害分析与预防措施：首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对显著危害制定预防措施。

原理二：确定关键控制点。对潜在的生物的、化学的、物理的危害依照其对食品安全危害性大小确定出该工序是否为关键控制点，并对关键控制点制定预防措施。

原理三：建立关键限值（cl）。为防止危害确定的每一个预防措施确定关键限定参数，区分可以接受和不可接受的标准值。

原理四：关键控制点（ccp）的监控。用科学、有效的技术和措施长期对关键控制点进行监测、观察，以评估其是否在控制范围内。

原理五：纠偏行动（纠正措施）。确定当发生关键限值偏离时，为了恢复对生产、加工的控制，确保没有不安全的产品销售出去而采取的矫正措施。

原理六：建立记录保持程序。对生产、加工过程中的设施设备、用具、生产加工情况、监测、纠偏、产品出入、验证、处理、召回等建立完善详细记载并实行档案管理，一旦产品出现问题，易查出原因，有利及时纠正错误和跟踪**产品、最大限度地避免给消费者造成不可接受的威胁。

原理七：建立验证程序。验证haccp计划是否能有效控制可能发生的食品危害和能否被有效实施，从而证明haccp 系统是否正常运转。

二。实例生猪屠宰企业中haccp体系的应用。

1.组建haccp工作组。

生猪屠宰企业内组织安排具备与企业产品相关的专门知识和专业技能人员组成的haccp小组，化分组织内部职能，形成领导、组织体系文件编制、审核、生产、质量检验、检疫、统计、维修、库管、购销等一系列职责明确、管理到位的管理机制。

2.建立生猪屠宰加工企业gmp、ssop、haccp计划。

根据《食品卫生法》、《动物防疫法》、《产品质量法》、《农产品质量安全法》、《食品卫生通则》、《haccp体系及其应用准则》，依照《生猪屠宰操作规程》（gb/t17236—1998）、《分部位分割冻猪肉》（gb/ 9959.3—88）、《猪屠宰与分割车间设计规范》（gb50317—2000）、《食品企业通用卫生规范》（gb14881—94 ）、生活饮用水卫生规范》（gb5749—85）、《畜禽病害肉尸及其产品无害化处理规程》（gb16548 —1996）等一系列操作规程和规范编制生猪屠宰企业haccp计划、gmp、ssop文件。

(1)建立有良好操作规范（gmp）规定的屠宰加工在活畜检疫、屠宰、检验、加工、冷冻、包装、储存和运输等过程中有关机构与人员、工厂的建筑和设施、设备以及加工工艺、产品卫生与质量管理以及产品从活猪到成品、销售一系列过程中必须达到的基本要求。

(2)建立由卫生标准操作程序（ssop ）具体规定的卫生控制各项目标。包括加工过程中的卫生、工厂环境卫生和未达到卫生要求所采取的行动，以消除与食品卫生有关的危害。

(3)制定企业屠宰加工产品质量安全卫生保证的纲领性文件—haccp计划。结合实际情况、卫生安全要求由haccp小组进行编写。该文件对企业haccp的建立与实施将作出整体规定。

通过建立haccp计划，进行危害分析和确定关键控制点，按照科学的方法进行监控从生猪收购到产品运输全过程防止危害的引入和消除危害，降低鲜、冻分割猪肉产品的安全风险，为消费者的健康提供保证。

3.产品描述。

对所生产的白条肉、分割冻猪肉等不同的产品就产品名称、包装、产品**、生产过程、储存条件、运输方式、预期用途和消费者、产品保质期以及企业名称、地址等进行详细的说明。

4.屠宰加工的工艺流程图。

活猪进场检查——活猪暂养检查——冲洗喷淋——电麻——放血——头部检查——浸烫——去毛、净毛——开胸腹——内脏检查——去头、蹄——胴体检查——劈半——修割冲洗——预冷——分割——终检、分级——包装——速冻——冷藏——运输。

5.建立产品危害分析工作单。

根据所生产的产品在整个加工过程中被引入、控制或潜在的危害（包括生物的、化学的、物理的进行分析说明）确定潜在危害是否显著、对潜在危害判断提出的依据、能用于显著危害的预防措施、确立该工序是否关键控制点，是关键控制点的规定关键限值。

6.产品验证程序。

验证haccp 计划是否能有效控制可能发生的食品安全危害和能否被有效实施，使haccp小组对编制的haccp内部审核计划。组织实施审核工作，对审核中提出的问题制定并实施纠正措施，同时针对haccp运**况决定是否进行haccp 体系文件修订，其工作程序包括：

(1)haccp计划的确认。是获取对haccp计划基本原理作科学和技术上的复查，以验证计划执行时，显著危害能否得到有效控制。在haccp 计划制定后和实施前，必须首先得到确认，确认包括一下四方面：

确认的内容、确认的方法、确认的频率和确认的人员。

(2)关键控制点(ccp ) 验证。

对计量器具、监控装置的校准，针对性的对猪肉产品各项卫生指标进行委托抽样检测，同时进行ccp记录的复查。对ccp监控记录、纠偏记录进行审核。

(3)haccp体系的验证。

即对所生产产品的加工工艺描述和生产流程图的准确性、ccp 是否按haccp计划要求得到监控、加工中是否按确定的关键限值操作、企业现有硬件是否符合gmp要求、现场是否严格执行ssop操作程序、记录是否按要求的频率认真完成等进行现场观察和记录的审查。

其次对终产品进行微生物检测，是判断haccp体系运行是否在控的工具。

7.产品的召回程序。

屠宰加工企业生产的产品一旦出现安全卫生或质量问题，能及时、快速、完全地从市场上追溯回来，保证消费者安全。

08食品2班沈晓峰。

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